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LA INDUSTRIALIZACIÓN DE LOS PROTÉSICOS DENTALES
Fresdental atesora más de once años de experiencia trabajando con maquinas CNC y más de cuatro con tecnología de sinterización, todo un referente para el sector dental en Europa |
Fresdental trabaja con los más innovadores sistemas de producción del mercado: sinterización, mecanizado en cuatro y cinco ejes para realizar toda la gama de productos dentales. La empresa desde su creación es una gran apuesta por la innovación y la mejora. De hecho, invierten el 80% de sus beneficios en reinversiones y el 20% en I+D. El pasado año adquirió dos máquinas Hermle, modelo C20 con las que ha obtenido muy buenos resultados en la mecanización de circonio HIP para implantología.
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Una historia de investigación e innovación constantes
Con tres personas en plantilla, Francisco Pérez, el gerente, y dos operarias, comienzan a mecanizar con el sistema DCS titanio grado 2, alumina y circonio HIP. “El camino de los materiales para el cuerpo humano va a pasar obligatoriamente por el circonio porque los escáneres de última generación, los TAC, arrancan el metal. Es decir, existe tecnología de alto nivel para diagnósticos, pero si el paciente lleva alguna prótesis de metal no puede beneficiarse de ella. La alternativa es el circonio HIP.
En Fresdental hace once años que mecanizamos HIP, material muy complejo, muy duro, de hecho, se necesitan dos horas y media para mecanizar un diente con herramienta de diamante macizo. En este campo colaboramos con la Universidad Politécnica de Madrid y estamos muy contentos con los resultados que hemos obtenido”.
Por ello en 2003 incorporan un segundo sistema DCS de tres ejes. En 2004, Francisco Pérez, un espíritu curioso e inquieto, en varias de sus múltiples visitas a empresas, ferias y lecturas de artículos técnicos descubre la fusión láser, el rapid manufacturing. “Realicé visitas a las primeras firmas de esta tecnología. Algunas las deseché porque sus productos no estaban preparados para el sector dental. Pero en Francia me topé con Phenix System, una empresa que había desarrollado con láser de fibra óptica de 50 watios una aplicación dental específica. Los resultados me convencieron y compramos la primera máquina Phenix que se instaló en España”.
Pero innovar no es un camino de rosas, especialmente cuando eres pionero. “Estuvimos seis meses sin realizar un trabajo decente. El problema de la sinterización viene por las exageradas tensiones que tienen estos metales que a mayor volumen se disipan. En dientes con paredes a 0,5 cuando los cortábamos volaban, saltaban del plato. La situación era complicada. Las inversiones eran y lo siguen siendo muy elevadas. Estábamos pagando una máquina que nos costaba 4.700 euros al mes y no le sacábamos producción. Lo solucionamos gracias a los técnicos de Bredent, firma alemana dedicada a la venta de producto dental, fungibles, consumibles.
Siguiendo las recomendaciones de sus ingenieros empezamos a trabajar con tratamientos térmicos del cromo cobalto. Este material es mucho más susceptible a las tensiones que el acero inoxidable, o el titanio; y como el rapid manfacturing es fusión, capa, fusión, capa, fusión, capa… el material se enfría y se calienta. La solución era, al sacar el disco de la máquina, hacer el tratamiento térmico antes de cortar. Teníamos que meter todo el trabajo dentro del horno con un tratamiento térmico específico para el cromo cobalto. De esta forma conseguimos estabilizar las estructuras. Con el problema resuelto en 2007 compramos una segunda Phenix”.
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El boom de la implantología
Fresdental había solucionado el problema de las tensiones de la sinterización. Pero no era el único. “Otra dificultad importante – explica Francisco Pérez - son los soportes, ya que si la pieza no está bien sujeta al disco se mueve, porque está constantemente pasándole un rodillo por encima. Y la que más nos preocupaba era la rugosidad de las piezas. Por ello, la sinterización no era una técnica válida para un producto de mucha demanda en el mercado: la implantología. En este producto necesitamos que el metal esté pulido porque la encía tiene que tocar esta zona de metal”.
En este punto hace año y medio empiezan a probar la efectividad de diferentes máquinas del mercado. “Nos resulta especialmente atractiva la propuesta de Hermle, la robustez de la máquina, y ciertos elementos que la acompañan. Pero lo más importante para mi fue la trayectoria de su distribuidor, Delteco. Nuestra experiencia no era buena porque los técnicos de DCS están en Suiza, los de Phenix venían de Francia por lo que hemos llegado a estar 45 días con la máquina estropeada. De hecho, tuve que irme a Suiza a hacer un curso sobre reparación de máquina y tenemos stock de piezas de recambio. No quería cometer el mismo error con estas máquinas. Primero hice indagaciones entre las empresas de la región y Delteco tiene buena imagen.
Además, cuentan con Delegación y servicio técnico en Valencia. La respuesta que espero de ellos, porque de momento las máquinas son nuevas, es atención en 24 horas. No estocamos y para nosotros es fundamental que la máquina esté reparada en el menor tiempo posible porque estamos comprometidos a que el cliente reciba el producto en 48 horas”.
En diciembre de 2009 incorporan a la empresa dos máquinas Hermle Modelo C20.
“Para mecanizar cromo cobalto se necesita mucha velocidad de motor, motor a altas revoluciones, 40.000 revoluciones con potencia, una máquina muy estable y muy potente, y muy buena herramienta. En estos momentos, con las Hermle estamos sacando muy buenas piezas de implante en 15 minutos y en 10 minutos pieza cementada. Necesitamos velocidad para que el precio sea más económico, pero con la máxima calidad.
Para que podamos pagar una Hermle necesitamos hacer 60 unidades día, tenemos que tener volumen. La máquina es capaz de sacarte todas esas piezas en 24 horas, incluso también 100 piezas. Para ese volumen tienes que tener un software y un operario capaz de interpretar esa geometría y generar una estrategia, verificarla, cambiar esa estrategia en puntos que vea que no son adecuados y lanzar a máquina. Pero no queremos apresurarnos”.
La mayor calidad posible
En este camino de retos y superaciones Fresdental se encuentra en otra encrucijada. “Hasta no hace mucho tiempo el protésico dental no disponía de escáneres precisos para poder escanear el modelo. Lo que hacía es enviar el modelo al centro productivo que lo estábamos utilizando para verificar, una vez salido el producto de máquina, si la calidad era correcta. Pero recientemente Renishaw ha sacado una unidad de escaneo táctil para protésicos dentales. La unidad es del fabricante, que realiza el mantenimiento, reemplazándola si se estropea. Es una buena fórmula para ambos: Renishaw y los protésicos dentales.
Por ello, ahora el protésico dental escanea el modelo y nos envía un fichero por lo que no podemos seguir realizando las verificaciones. El éxito está en entregar la mejor calidad posible. Hacerlo bien en nuestro centro productivo y enseñar al cliente como lo tiene que hacer. La formación es importante y por ello Fresdental tiene una escuela concertada privada dentro de un laboratorio dental con equipamiento de última generación que otorga titulación oficial”.
Un futuro de crecimiento en el sector sanitario
El volumen actual de Fresdental es de 150 piezas sinterizadas al día, más de 100 piezas de circonio verde, entre 20 y 30 piezas de HIP y, en implantología con las nuevas máquinas ya están en más de 60 unidades día. “Son muchas piezas y vamos a aumentar este volumen. Las Hermle no están ni mucho menos saturadas porque hace poco que las tenemos y estamos haciendo las cosas buscando la máxima calidad. Cuando la alcancemos nos meteremos en serio con el aumento de la productividad”.
Esto respecto al futuro inmediato. Si le preguntamos por el futuro a más largo plazo, Francisco Pérez reconoce que están muy centrados en la prótesis dental “pero tampoco descarto nuevos proyectos que tengan que ver con la sanidad. Traumatología es un área que necesita trabajos de calidad. El circonio es un material imprescindible en este campo y nosotros lo conocemos y dominamos porque lo trabajamos mucho.
Además, me han comentado que el 70% de las prótesis de traumatología se traen de Estados Unidos. Nosotros queremos que este trabajo se haga en España. Primero porque tenemos conocimiento, contamos con experiencia y disponemos de centros tecnológicos que está haciendo proyectos interesantes. Por ello, será cuestión de proponer una trazabilidad y unas garantías de que esos productos van a funcionar ya que los responsables sanitarios van a querer piezas protésicas con garantía.
En Fresdental estamos haciendo conectores de 9 milímetros cuadrados para la zona de molares que soportan unas cargas por centímetro cuadrado muy elevadas y están funcionando perfectamente. Si funciona en el diente tiene que funcionar en una cadera donde estamos hablando de un volumen macizo. El circonio HIP se puede mecanizar y se pueden conseguir trabajos de calidad. España, por lo menos en el tema dental, está haciendo escuela y estamos enseñando fuera de nuestras fronteras. Somos punta de lanza”.
